نتایج بکارگیری تولید ناب

در این قسمت به ارزیابی مزایا و معایب تولید ناب پرداخته می شود. دانشمندان و محققین مزایای مختلفی برای تولید ناب برشمرده اند که در بخش های قبلی به طور تلویحی به برخی از آن ها اشاره شد. در ادامه برخی دیگر از آن ها مورد اشاره قرار می گیرند.

این شیوه تولید یک سیستم کامل است که از فلسفه بهبود مستمر استفاده می کند و با بهره گیری از فرهنگ کار تیمی سعی در تحلیل اتلافهای موجود در فرایند تولید و حذف آن ها دارد. از ویژگی‌های چنین سیستمی کاهش زمان تولید، کارایی بهتر پرسنل، کیفیت  بالاتر، عمر بیشتر ماشین آلات و کاهش در سطح موجودی و هزینه های سربار است(سیرنگ،۱۳۸۶).

از دیدگاه بوناویا و مارین مزایای به­کارگیری تولید ناب عبارتند از:

• حذف انبارها و ذخایر؛
• بهبود کیفیت؛
• افزایش بهره وری؛
• کوتاه شدن زمان تکوین محصول؛
• جلوگیری از به وجود آمدن ضایعات؛
• استفاده از کارگران چند مهارته؛
• تحویل به موقع؛
• دسته های کوچکتر؛
• زمان تحویل؛
• افزایش سطح رضایت شغلی کارکنان(Bonavia & Marin, 2006).

از دیگر مزیتهای تولید ناب، ایجاد حس مسئولیت در کارکنان است. مسئولیت نه به معنای پاسخگویی به مقام بالاتر، بلکه به معنای آزادی عمل در کار است. در این رویکرد، کارکنان چالش بیشتری در فرآیند تولید دارند و به همین دلیل، خلاقیت خویش را بیشتر می توانند به منصه ظهور برسانند و از طریق کار گروهی علاوه بر بهبود مستمر و اصلاح مدام سیستم مهارتهای مختلفی را کسب می کنند(سید حسینی و بیات ترک،۱۳۸۴).

برخی دیگر از محققان بر این قضیه اذعان دارند که باید از بین مزایای گوناگون تولید ناب به هم افزایی^[۱] به وجود آمده بین ابزارهای گوناگون تولید ناب اشاره نمود که به تبع خود باعث افزایش کارایی و اثربخشی تولید می شود (Cua, 2000)(Fullerton & McWatters, 2001) (Bonavia & Marin, 2006) (Shah & Ward, 2003)(White & Prybutok, 2001).

فهرست زیر چند مورد دیگر از مزایای تولید ناب را برمی شمرد.

• کاهش ضایعات تا سقف ۸۰%
• کاهش هزینه های تولید تا سقف ۵۰%
• کاهش زمان چرخه ساخت تا سقف ۵۰%
• کاهش نیروی انسانی تا سقف ۵۰% همراه با حفظ و بهبود سطح خروجی های قبلی
• کاهش موجودی ها تا سطح ۸۰% همراه با افزایش سطوح خدمت رسانی به مشتریان
• افزایش توان تولید تجهیزات فعلی تا سطح ۵۰%
• بهبود کیفیت
• سود بالاتر
• افزایش انعطاف پذیری سیستم در مواجهه با تغییر خواسته های مشتریان
• تمرکز بیشتر بر اصول برنامه ریزی استراتژیک
• بهبود جریان نقدی از طریق افزایش تعداد معاملات.

در جایی دیگر برخی از مزایا و منافع تولیدناب از دیدگاه سایر محققین توسط بوناویا^[۲] و مارین^[۳] جمع آوری شده است که فهرست آن ها را در جدول ۲-۱ ارائه شده است(

۱٫Sinergy

1.  Tomas Bonavia
2.  Juan Antonio Marin

 متن فوق تکه ای از این پایان نامه بود

برای دیدن جزئیات بیشتر ، خرید و دانلود آنی فایل متن کامل می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید:

متن کامل

خط مونتاژ متحرک

در تولید بود که وجود خط مونتاژ را ممکن کرد. در مجموع مزیتهایی که فورد را از رقیبانش متمایز می کرد عبارت بود از تعویض پذیری قطعات و سادگی و آسانی مونتاژ کردن آنها.

در بهار ۱۹۵۰، یک مهندس جوان ژاپنی به نام آی جی تویودا راهی سفر سه ماهه ای به دیترویت شد تا کارخانه روژ فورد را بررسی کند.

شرکت تویوتا موتور تا سال ۱۹۵۰، طی سیزده سال تلاش، تنها ۲۶۸۵ خودرو تولید کرده بود، در حالی که روژ در یک روز هفت هزار خودرو تولید می کرد. بنابراین خیلی زود اوضاع باید تغییر می کرد. آی جی، چه از لحاظ توانایی و چه از لحاظ بلندپروازی، مهندس متوسطی نبود. او پس از انکه ذره ذره کارخانه پهناور روژ، یعنی بزرگترین و کاراترین امکان تولید صنعتی در جهان را مورد بررسی قرار داد، طی نامه ای به اداره مرکزی نوشت که فکر می کند «امکاناتی برای بهبود سیستم تولید وجود دارد.» اما نسخه برداری از روژ و اصلاح آن کار سختی به نظر می رسید. هنگامی که آی جی تویودا و تایی چی اوهنو، نابغه تولید او، به ژاپن بازگشتند به دلایل زیر به این نتیجه رسیدند که تولید انبوه هرگز نمی تواند در ژاپن محقق شود.

• به وجود آمدن بحران اضافه ظرفیت
• عدم بکارگیری تولید انبوه در صنایع کوچک و خاص
• متغیر بودن سطح نیازها و انتظارات مشتریان
• غیرقابل کنترل و پیش بینی بودن شرایط محیطی خارجی تأثیرگذار بر سازمان

و این شروعی بود برای تولد انچه که شرکت مذکور سیستم تولیدی تویوتا نامید و در نهایت به تولید ناب معروف شد.

تایی چی اوهنو، سریعاً تشخیص داد که به کار بردن ابزارهای دیترویت ( و روشهای دیترویت) مناسب این تصمیم نیست. شیوه های تولید دستی، انتخاب مناسبی بود، اما نمی توانست یک شرکت را به سوی تولید انبوه برای بازار هدایت کند. اوهنو دریافت که به رهیافت تازه ای نیاز است و آن را پیدا کرد. بررسی کارگاه قالب زنی او نمونه خوبی است که طرز کار شیوه های جدید او را معلوم می گرداند.

دیترویت، ولفس بورگ، فلینس و میرافیوری تعویض قالب را به عهده متخصصان گذاشته بودند. برای تعویض قالب از زمانی که آخرین قطعه با قالبهای قدیمی زده می شد تا نخستین قطعه قابل قبول که قالبهای جدید می زدند، یک روز تمام صرف می شد. ایده اوهنو عبارت بود از ایجاد روشهای ساده تری برای تعویض قالب و نیز عوض کردن قالبها به طور پیوسته (یعنی به جای هر سه ماه یک بار، هر دو سه ساعت یک بار قالب عوض شود). او برای کار گذاشتن و درآوردن قالبها از غلتک استفاده کرد و مکانیسمهای تنظیم کردن قالب در درون دستگاه را ساده کرد. چون تسلط بر این روشهای جدید، مشکل نبود و کارگران تولید همیشه در طول تعویض قالب عاطل و بیکار می ماندند، اوهنو به این فکر افتاد که بگذارد خود کارگران خط تولید به کار تعویض قالب بپردازند. اوهنو تعدادی ماشین پرس دست دوم آمریکایی خریداری کرد و از اواخر دهه ۱۹۴۰ به بعد به آزمایشهای بسیاری دست زد و عاقبت توانست روشهایش را در مورد تعویض سریع به کمال رساند. در اواخر دهه ۱۹۵۰، او زمان لازم برای تعویض قالبها را از یک روز به سه دقیقه کاسته بود. همچنین دیگر به متخصصین تعویض قالبها نیاز نبود. در این روند او به کشف مهمی دست یافته بود؛ از این قرار که اگر مجموعه کوچکی قطعه ساخته شود، هزینه هر قطعه کمتر از وقتی خواهد بود که انبوهی از قطعات ساخته شود. (Saurin & Ferreira, 2009) اوهنو که پس از جنگ بارها از دیترویت دیدار کرد، کل سیستم را پر از مودا[۱] می دید. مودا یک اصطلاح ژاپنی است به معنای اتلاف. به نظر اوهنو تولید انبوه در محاصره اتلاف نیروی کار، اتلاف مواد خام و اتلاف وقت بود.

در تویوتا سیتی اوهنو شروع به آزمایش کرد. نخستین گام او تشکیل گروههایی از کارگران بود، به طوری که هر گروه به جای یک سرکارگر یک سرگروه داشت. مجموعه ای از مراحل مونتاژ به هر گروه واگذار می شد و از آنها خواسته می شد که با همکاری هم به نحو احسن عملیات لازم را انجام دهند. سرگروه، علاوه بر وظیفه هماهنگ کردن گروه، مانند بقیه اعضاء به کارهای مونتاژ می پرداخت و اگر کارگری غیبت داشت وظایفش را سرگروه انجام می داد.

در گامهای بعد اوهنو وظیفه تمیزکاری، تعمیر جزئی ابزارآلات و کنترل کیفی را به عهده گروه گذاشت و عاقبت در گام آخر وقتی که گروهها راه افتاده بودند، فرصتهایی را تعیین کرد که طی آنها همه اعضای گروه نظریات خود را درباره بهتر شدن روند کار ارائه می دادند. (در غرب به این فرآیند پیشنهادهای جمعی حلقه های کیفیت کار گفته می شود.) این روند اصلاح پیوسته و فزاینده که در ژاپن بهبود مستمر^[۲]نامیده می شود، طی همکاری با مهندسین صنایع شکل می گرفت. مهندسین صنایع همچنان وجود داشتند ولی تعداد آنها کمتر بود.

امروز در کارخانه های مونتاژ تویوتا عملاً هیچ محوطه دوباره کاری به چشم نمی خورد و در واقع هیچ کار دوباره ای انجام نمی شود. در مقابل در تعدادی از کارخانه های تولید انبوه که هم اکنون مشغول فعالیت اند، بیست درصد فضای کارخانه و بیست و پنج درصد از کل ساعات کار به رفع عیوب اختصاص دارد. چه بسا قویترین گواه نوآوری­های اوهنو، همانا کیفیت خودروهایی باشد که به مشتری عرضه می شود. طبق گزارش مشتریان آمریکایی، وسایل نقلیه تویوتا در مقایسه با کارخانه های دیگر جهان، دارای کمترین میزان عیوب است و از لحاظ کیفیت قابل مقایسه است با بهترین تولیدکنندگان خودروهای تجملی در آلمان که ساعات بسیاری را در کارخانه های مونتاژ خود صرف رفع عیوب می کنند.

۱٫Muda

۱٫kaizen

 متن فوق تکه ای از این پایان نامه بود

برای دیدن جزئیات بیشتر ، خرید و دانلود آنی فایل متن کامل می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید:

متن کامل

نتایج بکارگیری تولید ناب

در این قسمت به ارزیابی مزایا و معایب تولید ناب پرداخته می شود. دانشمندان و محققین مزایای مختلفی برای تولید ناب برشمرده اند که در بخش های قبلی به طور تلویحی به برخی از آن ها اشاره شد. در ادامه برخی دیگر از آن ها مورد اشاره قرار می گیرند.

این شیوه تولید یک سیستم کامل است که از فلسفه بهبود مستمر استفاده می کند و با بهره گیری از فرهنگ کار تیمی سعی در تحلیل اتلافهای موجود در فرایند تولید و حذف آن ها دارد. از ویژگی‌های چنین سیستمی کاهش زمان تولید، کارایی بهتر پرسنل، کیفیت  بالاتر، عمر بیشتر ماشین آلات و کاهش در سطح موجودی و هزینه های سربار است(سیرنگ،۱۳۸۶).

از دیدگاه بوناویا و مارین مزایای به­کارگیری تولید ناب عبارتند از:

• حذف انبارها و ذخایر؛
• بهبود کیفیت؛
• افزایش بهره وری؛
• کوتاه شدن زمان تکوین محصول؛
• جلوگیری از به وجود آمدن ضایعات؛
• استفاده از کارگران چند مهارته؛
• تحویل به موقع؛
• دسته های کوچکتر؛
• زمان تحویل؛
• افزایش سطح رضایت شغلی کارکنان(Bonavia & Marin, 2006).

از دیگر مزیتهای تولید ناب، ایجاد حس مسئولیت در کارکنان است. مسئولیت نه به معنای پاسخگویی به مقام بالاتر، بلکه به معنای آزادی عمل در کار است. در این رویکرد، کارکنان چالش بیشتری در فرآیند تولید دارند و به همین دلیل، خلاقیت خویش را بیشتر می توانند به منصه ظهور برسانند و از طریق کار گروهی علاوه بر بهبود مستمر و اصلاح مدام سیستم مهارتهای مختلفی را کسب می کنند(سید حسینی و بیات ترک،۱۳۸۴).

برخی دیگر از محققان بر این قضیه اذعان دارند که باید از بین مزایای گوناگون تولید ناب به هم افزایی^[۱] به وجود آمده بین ابزارهای گوناگون تولید ناب اشاره نمود که به تبع خود باعث افزایش کارایی و اثربخشی تولید می شود (Cua, 2000)(Fullerton & McWatters, 2001) (Bonavia & Marin, 2006) (Shah & Ward, 2003)(White & Prybutok, 2001).

فهرست زیر چند مورد دیگر از مزایای تولید ناب را برمی شمرد.

• کاهش ضایعات تا سقف ۸۰%
• کاهش هزینه های تولید تا سقف ۵۰%
• کاهش زمان چرخه ساخت تا سقف ۵۰%
• کاهش نیروی انسانی تا سقف ۵۰% همراه با حفظ و بهبود سطح خروجی های قبلی
• کاهش موجودی ها تا سطح ۸۰% همراه با افزایش سطوح خدمت رسانی به مشتریان
• افزایش توان تولید تجهیزات فعلی تا سطح ۵۰%
• بهبود کیفیت
• سود بالاتر
• افزایش انعطاف پذیری سیستم در مواجهه با تغییر خواسته های مشتریان
• تمرکز بیشتر بر اصول برنامه ریزی استراتژیک
• بهبود جریان نقدی از طریق افزایش تعداد معاملات.

در جایی دیگر برخی از مزایا و منافع تولیدناب از دیدگاه سایر محققین توسط بوناویا^[۲] و مارین^[۳] جمع آوری شده است که فهرست آن ها را در جدول ۲-۱ ارائه شده است(

۱٫Sinergy

1.  Tomas Bonavia
2.  Juan Antonio Marin

البته به منظور داشتن یک دید جامع می‌بایست ضمن لحاظ کردن تمام محاسن و مؤلفه‌های مذکور، به ضعف های آن نیز در مقایسه با مهندسی ارزش توجه نمود. بعضی از این نقاط ضعف عبارتند از:

• تکنیک ناب ممکن است بدون سنجش منطقی نتایج، ریسک را افزایش دهد.
• تکنیک ناب ممکن است نتواند مستندات کافی جهت سود در بازار کسب و کار برای حسابداری سنتی ارائه دهد.
• به هنگام مواجهه با مسائل پیچیده مکرر و متقابل با محدودیت هایی مواجه است زیرا روش سعی و خطا را در پیش می گیرد.
• سیستم فروش ناب و همین طور آموزش کارکنان و متناسب کردن سیستم سازمان با اهداف ناب ممکن است مجموع هزینه ها را افزایش دهد(سیرنگ،۱۳۸۶)

 متن فوق تکه ای از این پایان نامه بود

برای دیدن جزئیات بیشتر ، خرید و دانلود آنی فایل متن کامل می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید:

متن کامل

تولید ناب و صنایع کاشی و سرامیک

بر اساس داده های ارائه شده توسط ASCER^[1] در سال ۲۰۰۱ تولیدات صنایع کاشی و سرامیک در سرتاسر جهان ۵۷۲۷ میلیون مترمربع بوده است که این مسئله نشان دهنده اهمیت این صنعت در اقتصاد جهانی می باشد. بازارهای اصلی این صنعت شامل کشورهای چین، برزیل، اسپانیا، امریکا و ایتالیا می باشد. در این بین اسپانیا با تولید ۶۳۸ میلیون مترمربع، ۱۱ درصد از بازار را در اختیار دارد. در حالیکه شرکتهای کاشی این کشور ۲۶۱۰۰ کارگر را در خود جای داده اند. بنابراین به طور متوسط هر کارخانه اسپانیایی ۸۷ کارگر دارد. میانگین بهره وری کارگران این صنعت در سال ۲۰۰۱، ۲۰۷۸ مترمربع در هر ماه برای هر کارگر بوده است. این نرخ از سال ۱۹۹۷ تا سال ۲۰۰۳ بدون تغییر مانده است(Bonavia & Marin,2006).

تا پیش از آغاز دهه ۹۰، متغیرهای اصلی در تولید کاشی و سرامیک عبارت بودند از: هزینه های انرژی، هزینه های نیروی انسانی، پردازش مواد خام و … (یبارا و دیگران، ۱۹۹۶) . از دهه ۱۹۹۰ به بعد بود که فرآیندهای تولید در این بخش که تا آن زمان سنتی بودند پیچیده تر شده و باعث شدند تا استراتژی های مدیریت عملیات در این بخش دچار تحول گردند (رومانو، ۲۰۰۱). یکی از استراتژی های جدید قابل بکارگیری در این بخش تولید ناب می باشد.

تا این زمان موارد محدودی کار تحقیقاتی علمی در زمینه تولید ناب در این صنعت گزارش شده است. از جمله این موارد انگشت شمار می توان به مقاله راولی^[۲] که در سال ۱۹۹۶ انجام شده است اشاره نمود. راولی در این مقاله نشان داده است که ویژگیهای صنایع کاشی انگلیس و ایتالیا منطبق با اصول تولید انبوه می باشد (راولی، ۱۹۹۶). بر اساس نظرات راولی چنین صنعتی باید به طور قابل توجهی پویا باشد بنابراین شرکت های فعال در این زمینه انگیزه های بسیار زیادی برای استفاده از روشهایی دارند که انعطاف پذیری را به فرآیندهای تولیدی آنها باز گرداند (راولی، ۱۹۹۶).

در تحقیق دیگری که محققینی مانند کارلسون و آهل اشتروم انجام داده اند یک مدل عملیاتی از اصول تولید ناب ارائه شده است. این مدل وضعیت بکارگیری تولید ناب در صنایع دستی و انبوه را مقایسه و بررسی می کند. در این تحقیق کارلسون و آهل اشتورم مدل خود را به صورت موردی در صنایع سرامیک(به عنوان نمونه از صنایع تولید انبوه) و صنایع تولید میز انگلستان(به عنوان نمونه صنایع دستی) بررسی نموده اند(Ahlstrom & Karlsson, 1996)( (Mieir & Forrester, 2002).

در جدیدترین مقاله ای که در سال ۲۰۰۶ توسط بوناویا و مارین در صنایع کاشی و سرامیک اسپانیا انجام شده است به بررسی میزان استفاده از برخی نشانگرهای تولید ناب در صنعت کاشی و سرامیک پرداخته شده است و روابط انان را با اندازه کارخانه سنجیده و تأثیر انان بر عملکرد صنایع این بخش را مورد بررسی قرار گرفته است. این مقاله با عنوان «مطالعه تجربی تولید ناب در صنایع کاشی و سرامیک اسپانیا» در مجله بین المللی مدیریت تولید و عملیات به چاپ رسیده است.

نتایج این تحقیق نشان می دهد در بخش کاشی و سرامیک هنوز فعالیتهایی چون تکنولوژی گروهی، کانبان حذف زمان راه اندازی، توسعه کارگران چندوظیفه ای و کارخانه (کنترل) بصری به طور کامل اجرا نمی شوند. در عوض فعالیتهایی چون استانداردسازی عملیات، نگهداری و تعمیرات جامع بهره ور و کنترل کیفیت نسبتاً خوب در حال اجرا می باشند.

در این مقاله نیز مانند برخی تحقیقات دیگر مؤلفه های تولید ناب شناسایی شدند و ارتباط آن ها با اندازه شرکت بررسی شد. نتایج این تحقیق نشان دادند که ارتباط ضعیفی بین اندازه شرکت و بکارگیری اصول تولید ناب درآن وجود دارد.

همچنین نتایج این پژوهش بیانگر این است که در صنایع کاشی و سرامیک اسپانیا از بین ابزارهای تولید ناب، نگداری بهره­ور جامع و کنترل کیفیت کاربرد زیادی دارند. در مقابل ابزارهای دیگر مانند تکنولوژی گروهی، کانبان، حذف زمان راه اندازی، کارگران چند وظیفه ای و استفاده از گرافها و پانلها برای تولید بصری به ندرت کاربرد دارند(Bonavia & Marin,2006).

۱٫Spanish Association Of  Tile, Pavement and Ceramic Floor Tile Manufactures

۲٫Rowley

 متن فوق تکه ای از این پایان نامه بود

برای دیدن جزئیات بیشتر ، خرید و دانلود آنی فایل متن کامل می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید:

متن کامل

مؤلفه های تولید ناب

همان گونه که مطالعه ادبیات تحقیق تولید ناب نشان می دهد بسیاری از محققین در تحقیقات خود سعی کرده اند تا تحت عناوین مختلف متغیرها و عواملی را شناسایی نمایند که وجود آن ها در کارخانه موجبات ناب شدن آن را فراهم آورد. آن ها در تحقیقات خود تحت عناوینی چون مؤلفه، ابزار، فاکتور و … به معرفی ابزارها، روش ها، اصول و عواملی پرداخته اند که در ناب شدن یک کارخانه اثر گذار هستند. در ادامه به بررسی این دیدگاه ها از منظر محققین مختلف پرداخته می شود.

دهه پایانی قرن اخیر شاهد تحقیقات گسترده ای در زمینه تولید ناب بوده است، به گونه ای که محققین گوناگون در تحقیقات مختلف از زوایای گوناگونی این نظام تولیدی و مؤلفه های آن را بررسی نموده اند. در رساله­ی دکتری دانشگاه جرجیا در سال ۱۹۹۵مهمترین عامل در عدم دستیابی به تولید در سطح جهانی، نداشتن معیار ارزیابی عملکرد است. ارزیابی عملکرد و پیوستگی آن به سیستمهایی از جمله:

تولید؛

فروش؛

انبار و تدارکات؛

تعمیرات و نگهداری؛

لجستیک و پشتیبانی؛

به عنوان ابزاری مهم برای کاهش قیمت محصولات، افزایش کیفیت کالاهای تولیدی و کاهش زمان انتظار برای تحویل کالا به مشتری شناخته شده است(Lockmay, 1995)(سید حسینی و بیات ترک، ۱۳۸۴). در مقاله­ی ارزیابی تغییرات در جهت تولید ناب اصول زیر به عنوان اصول نابی در مدل طراحی شده ارائه شده اند:

حذف ضایعات؛

بهبود مداوم؛

خرابی صفر؛

تحویل به موقع؛

کشش مواد اولیه؛

تیمهای چندکاره؛

تمرکز زدایی؛

یکپارچگی فعالیتها؛

سیستمهای اطلاعاتی عمودی(Ahlstrom & Karlsson, 1996)( (Mieir & Forrester, 2002).

بررسی چالش های به کارگیری تولید ناب در مدیریت تولید و عملیات ۲۷ شرکت ناب نشان می دهد برخی از حوزه های این نظام تولید عبارت از فرآیندها و تجهیزات، برنامه ریزی و کنترل ساخت، منابع انسانی، طراحی محصول، روابط با عرضه کنندگان و روابط با مشتریان می باشد. جدول ۲-۲ حوزه ها و برنامه های نابی مورد استفاده در این پژوهش را نشان می­دهد. نتایج به دست آمده از این تحقیق نشان می­دهد که اصلی ترین حوزه ناب شدن شرکتها، مدیریت ارتباطات بیرونی (تأمین کنندگان و مشتریان) بوده که این حوزه حتی از عملیاتهای درونی شرکت نیز مهم تر می باشد(Panizzolo, 1998).

 متن فوق تکه ای از این پایان نامه بود

برای دیدن جزئیات بیشتر ، خرید و دانلود آنی فایل متن کامل می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید:

متن کامل